32 lagen printplaten, met hun krachtige mogelijkheden voor circuitintegratie, worden veel gebruikt op terreinen zoals high--servers, elektronische apparatuur in de lucht- en ruimtevaart en complexe communicatiebasisstations die extreem veeleisende elektronische prestaties vereisen. En de dikte ervan, als een belangrijke fysieke parameter, heeft niet alleen invloed op de mechanische en elektrische prestaties van de printplaat zelf, maar heeft ook een diepgaande invloed op het algehele structurele ontwerp en de planning van de warmteafvoer van de apparatuur.
1, De invloed van basismaterialen op de dikte
(1) De rol van substraatmaterialen
Het substraat van een printplaat, als basis voor het dragen van circuitbedrading en elektronische componenten, speelt een belangrijke rol in de diktesamenstelling. Veelgebruikte substraatmaterialen zijn onder meer epoxyglasdoeklaminaten, keramische substraten en snelle materiaalsubstraten die de afgelopen jaren op de markt zijn gekomen. Als we het veelgebruikte FR-4-substraat als voorbeeld nemen, heeft dit een bepaalde diktespecificatie, met een algemeen diktebereik tussen 0,2 mm en 3,2 mm. In een printplaat met 32 lagen zal het gebruik van een dikker FR-4-substraat als kernondersteuning ongetwijfeld de totale dikte vergroten. Keramische substraten worden vanwege hun uitstekende elektrische prestaties en hoge thermische geleidbaarheid vaak gebruikt in circuits die extreem hoge prestaties vereisen. Hun relatief hoge dichtheid en dikte kunnen echter ook de dikte van de printplaat vergroten.
(2) De invloed van de dikte van de koperfolie
Koperfolie, als sleutelcomponent voor het bereiken van geleidbaarheid in printplaten, heeft vanwege zijn dikte ook een aanzienlijke invloed op de totale dikte van een printplaat met 32 lagen. Over het algemeen wordt de dikte van de koperfolie onderverdeeld in algemene specificaties zoals 1oz (35 μm), 2oz (70 μm) en 3oz (105 μm). Als bepaalde lagen in een printplaat met 32 lagen grote stromen moeten voeren, zoals de vermogenslaag, kunnen dikkere koperfolies, zoals 2oz of 3oz koperfolies, worden gebruikt om een goede geleiding en een lagere weerstand te garanderen. De toename in dikte van elke laag koperfolie zal tot op zekere hoogte overlappen met de totale dikte van de printplaat.
2, tussenlaagisolatiematerialen en structurele ontwerpfactoren
(1) Het belang van de dikte van de isolatielaag
In een printplaat met 32 lagen moeten isolatiematerialen worden gebruikt om de lagen te isoleren om kortsluiting te voorkomen. Tot de algemeen gebruikte isolatiematerialen behoren halfuitgeharde platen, enz., met een dikte die doorgaans tussen 0,05 mm en 0,2 mm ligt. Vanwege het grote aantal tussenlaagstructuren in de 32-laags printplaat, zullen kleine verschillen in de dikte van elke laag isolatiemateriaal een aanzienlijke invloed hebben op de totale dikte na het verzamelen van 31 tussenlaagisolatie-intervallen. Als dikkere isolatiematerialen worden gebruikt om de isolatie tussen de lagen en de isolatieprestaties te verbeteren bij het nastreven van hogere elektrische prestaties, zal de dikte van de printplaat onvermijdelijk dienovereenkomstig toenemen.
(2) De impact van het ontwerp van gestapelde constructies
Het ontwerp van de gestapelde structuur van de printplaat is ook een sleutelfactor bij het bepalen van de dikte ervan. De opstelling van verschillende functionele circuitlagen, zoals signaallaag, vermogenslaag, aardlaag, enz., in de stapelvolgorde zal de algehele dikte beïnvloeden. Om signaalinterferentie te verminderen kan het bijvoorbeeld nodig zijn om de signaallaag af te wisselen met de vermogenslaag en de aardlaag. Deze complexe gestapelde structuur vereist mogelijk meer ruimte voor de lay-out, waardoor de dikte van de printplaat toeneemt. Bovendien kunnen enkele speciale ontwerpvereisten, zoals het plaatsen van ondergrondse gaten, blinde gaten en andere via-structuren in specifieke lagen om circuits in verschillende lagen met elkaar te verbinden, ook de dikte van de printplaat beïnvloeden door de verwerking en lay-out van deze via's. Als het via-ontwerp complexer is en meer ruimte vereist om de betrouwbaarheid en elektrische prestaties van de via te garanderen, zal de dikte van de printplaat ook dienovereenkomstig toenemen.
3, Gemeenschappelijke diktebereiken voor printplaten met 32 lagen
Rekening houdend met verschillende beïnvloedende factoren valt de dikte van een 32-laags printplaat doorgaans binnen een relatief breed bereik. Bij typische conventionele ontwerp- en productieprocessen ligt de dikte van een printplaat met 32 lagen grofweg tussen 3,0 mm en 6,0 mm. Er moet echter worden opgemerkt dat dit slechts een gebruikelijk bereik is en dat de werkelijke dikte kan variëren afhankelijk van verschillende toepassingsscenario's en ontwerpvereisten.
Op het gebied van high{0}}-servers kunnen, vanwege de extreem hoge eisen aan de mechanische stabiliteit en de warmteafvoerprestaties van printplaten, dikkere substraatmaterialen en koperfolies worden gebruikt, en kan er meer nadruk worden gelegd op de betrouwbaarheid van de tussenlaagisolatie en het structurele ontwerp, wat kan resulteren in een dikte van de printplaat die neigt naar 6,0 mm of zelfs dikker. In sommige elektronische apparatuur in de ruimtevaart met strikte beperkingen op het gebied van de ruimtegrootte, zullen ingenieurs de stapelstructuur optimaliseren, lichtgewicht substraten en isolatiematerialen selecteren en de dikte van de 32-laags printplaat zoveel mogelijk beperken tot ongeveer 3,0 mm, terwijl ze voldoen aan de elektrische prestatie-eisen, om het gewicht van de apparatuur te verminderen en het ruimtegebruik te verbeteren.