Gedreven door de mondiale energietransitie en de ‘dual carbon’-doelstellingen zijn voertuigen op waterstof een belangrijke ontwikkelingsrichting geworden op het gebied van nieuwe energie vanwege hun voordelen van nulemissie, een groot bereik en snelle energieaanvulling. Als het ‘krachtcentrum’ van voertuigen op waterstofenergie is het besturingsbord voor de waterstofenergiebatterij verantwoordelijk voor nauwkeurige regeling van de energieopbrengst van de batterij, temperatuurbeheer en veiligheidsmonitoring. De prestaties ervan bepalen rechtstreeks de operationele efficiëntie en het veiligheidsniveau van voertuigen op waterstof. Als kerndrager van de besturingskaart is de verwerkingskwaliteit van PCB bijzonder kritisch -waterstof energie batterij besturingskaart printplaatmoet worden geconfronteerd met speciale werkomstandigheden zoals hoog vermogen, hoge warmteafvoer en sterke corrosie, wat veel strengere eisen stelt aan verwerkingstechnologie, materiaalkeuze en kwaliteitscontrole dan traditionele pcb. Professionele verwerkingsdiensten zijn een belangrijke hoeksteen geworden om de stabiele werking van voertuigen op waterstof te garanderen.
1, Speciale vereisten voor pcb-verwerking van de besturingskaart van de waterstofenergiebatterij
De werkomgeving en functionele kenmerken van de besturingskaart voor waterstofenergiebatterijen bepalen dat de PCB-verwerking drie kernproblemen op een gerichte manier moet aanpakken. Ten eerste is er een vereiste voor warmteafvoer bij hoog vermogen. Waterstofbatterijen genereren een grote hoeveelheid warmte tijdens het laad- en ontlaadproces, en de besturingskaart moet hoge stroomsignalen in realtime verwerken. Als de warmte zich ophoopt, zal dit leiden tot verslechtering van de prestaties van het circuit of zelfs tot een burn-out. Daarom moet bij PCB-verwerking prioriteit worden gegeven aan de landing van warmtedissipatie - door gebruik te maken van dikke koperverwerkingstechnologie om de dikte van koperfolie te vergroten, de efficiëntie van de warmtegeleiding te verbeteren, en te combineren met de selectie van substraatmaterialen met een hoge thermische geleidbaarheid om een efficiënt warmtedissipatiepad op te bouwen, waardoor wordt verzekerd dat de besturingskaart een stabiele temperatuur kan handhaven onder hoge belasting.
Ten tweede is de garantie van corrosiebestendigheid cruciaal. Waterstofbatterijsystemen kunnen tijdens bedrijf sporen van corrosieve gassen genereren, die na verloop van tijd het printplaatsubstraat en de bedrading kunnen aantasten, waardoor de betrouwbaarheid van circuitverbindingen wordt aangetast. Dit vereist een strikte selectie van substraten met een sterke corrosieweerstand vanaf de grondstoffase tijdens de PCB-verwerking, zoals samenwerking met hoogwaardige materiaalleveranciers in de industrie om hoogwaardige substraten te selecteren, en het verbeteren van de oxidatie- en corrosieweerstand van het circuitoppervlak door middel van volwassen oppervlaktebehandelingsprocessen om schade aan printplaten veroorzaakt door corrosieve stoffen te voorkomen.
Ten slotte is er een hoge betrouwbaarheidseis voor stroomoverdracht. De besturingskaart van waterstofenergiebatterijen moet hoge stroomsignalen nauwkeurig kunnen verzenden en stelt extreem hoge eisen aan de consistentie van de printplaten en de stabiliteit van de koperdikte. Tijdens de verwerking is geavanceerde galvanisatietechnologie vereist om ervoor te zorgen dat de koperdikte van het circuit uniform is en voldoet aan de hoge stroomvoerende norm. Tegelijkertijd wordt zeer-precieze boor- en lamineertechnologie gebruikt om de nauwkeurigheid van de verbinding tussen elke laag van het circuit te garanderen, waardoor onstabiele stroomoverdracht wordt vermeden die wordt veroorzaakt door circuitdefecten en die de nauwkeurigheid van de batterijcontrole beïnvloedt.
2, Kernprocesondersteuning voor pcb-verwerking van de besturingskaart voor waterstofenergiebatterijen
Professionele procestechnologie is de kern van het waarborgen van de kwaliteit van de printplaatverwerking voor besturingskaarten voor waterstofbatterijen. In termen van verwerkingstechnologie voor dik koper is dit proces de sleutel tot het voldoen aan de hoge eisen op het gebied van warmteafvoer. - Door de parameters voor het persen en galvaniseren van koperfolie nauwkeurig te controleren, kan de koperdikte van PCB-circuits worden verhoogd tot de hoge standaard van de industrie, wat niet alleen de warmteafvoerprestaties verbetert, maar ook de stroomdraagcapaciteit van het circuit verbetert, oververhitting en smelten van het circuit onder hoge stroom vermijdt en voldoet aan de hoge- vermogensaanpassingsvereisten van besturingskaarten voor waterstofbatterijen. Shenzhen Zhongyang Circuit heeft uitgebreide ervaring met de verwerkingstechnologie voor dik koper en kan op maat gemaakte koperdikte-oplossingen bieden om adaptieve verwerkingsdiensten te bieden voor besturingskaarten voor waterstofenergiebatterijen met verschillende stroomvereisten.
De betrouwbaarheid van het galvaniseerproces is net zo cruciaal, en de uniformiteit van de koperdikte op de printplaat van waterstofenergiebatterijen heeft rechtstreeks invloed op de stabiliteit van de stroomtransmissie en de levensduur van het circuit. Tijdens de verwerking is een automatische galvaniseerproductielijn vereist om de galvaniseertijd, stroomdichtheid en oplossingsconcentratie nauwkeurig te regelen via een intelligent controlesysteem, waardoor een consistente koperdikte op het printplaatoppervlak en de gatwanden wordt gegarandeerd en het probleem van overmatige weerstand wordt vermeden veroorzaakt door onvoldoende lokale koperdikte. Tegelijkertijd wordt een hoogwaardige galvaniseeroplossing geselecteerd om de hechting en oxidatieweerstand van de coating te verbeteren, zodat de printplaat geen problemen zal ondervinden zoals loslaten van de coating, oxidatie en corrosie tijdens langdurig gebruik-, waardoor de duurzaamheid van de besturingskaart verder wordt verbeterd.
Bovendien zijn uiterst nauwkeurige boor- en lamineertechnologie-van cruciaal belang voor het garanderen van de stabiliteit van PCB-structuren. De printplaat van de besturingskaart voor een waterstofbatterij heeft gewoonlijk een structuur met meerdere- lagen, en de onderlinge verbinding van elke laag van het circuit moet tot stand worden gebracht door middel van boren. Als de boornauwkeurigheid onvoldoende is of het lamineerproces onjuist is, kunnen er gemakkelijk ruwe gatwanden en scheiding tussen de lagen ontstaan, wat de signaaloverdracht en structurele sterkte beïnvloedt. Tijdens de verwerking is geavanceerde boorapparatuur nodig om de diafragmafout op micrometerniveau te controleren. Tegelijkertijd worden het substraat en de koperfolie, door de temperatuur-, druk- en tijdparameters van het lamineren te optimaliseren, stevig aan elkaar gehecht om de vorming van luchtbellen tussen de lagen te voorkomen, waardoor een stabiele structurele basis voor de besturingskaart ontstaat en zich aanpast aan de langdurige stoten en trillingen van voertuigen op waterstof.
3, kwaliteitsborgingssysteem voor pcb-verwerking van de besturingskaart van de waterstofenergiebatterij
De besturingskaart van waterstofenergiebatterijen houdt rechtstreeks verband met de veiligheid van autorijden, en de PCB-verwerking ervan vereist de oprichting van een volledig proces en hoogwaardig kwaliteitsborgingssysteem. In het proces van grondstoffencontrole is het noodzakelijk om strategische samenwerking op lange- termijn tot stand te brengen met materiaalleveranciers van hoge- kwaliteit in de industrie, zoals het gebruik van zeer stabiele substraten van merken als Rogers, Taconic en Shengyi, evenals hoogwaardige -hulpmaterialen zoals Hongrui droge film, zonne-inkt en Rohm en Haas-etsoplossing, om verwerkingskwaliteitsproblemen veroorzaakt door materiaaldefecten vanaf de bron te elimineren. Voordat elke partij grondstoffen wordt opgeslagen, zijn prestatietests vereist om ervoor te zorgen dat de temperatuurbestendigheid, isolatie en thermische geleidbaarheid van het substraat voldoen aan de normen voor het gebruik van besturingskaarten voor waterstofbatterijen.
Op het gebied van de controle van het productieproces is het noodzakelijk om te voldoen aan de vereisten van de IATF16949-certificering van het kwaliteitssysteem van de auto-industrie en de ISO9001-certificering van het kwaliteitssysteem, en om de IPC-normen en de op de klant afgestemde behoeften voor meerdere controles strikt te volgen. Door het opzetten van een kwalitatief PDCA-proces (plan, uitvoeren, inspecteren, verbeteren), wordt real-time monitoring van de belangrijkste schakels in de verwerking (zoals galvaniseren, boren, lamineren) uitgevoerd, waarbij procesparameters en inspectiegegevens worden vastgelegd om de traceerbaarheid van de verwerking van elke printplaat te garanderen. Tegelijkertijd zijn professionele testapparatuur zoals een koperen tester voor gaten, een diktetester voor goudnikkel, enz. uitgerust om de koperdikte van het gat en de laagdikte van de printplaat nauwkeurig te detecteren, zodat alle indicatoren aan de normen voldoen.
In de fase van de betrouwbaarheidsverificatie moeten gerichte tests worden uitgevoerd op basis van de gebruikskenmerken van de besturingskaart voor de waterstofbatterij. Bijvoorbeeld het verifiëren van de prestatiestabiliteit van pcb bij plotselinge temperatuurveranderingen door middel van thermische schokken-gerelateerde tests, het simuleren van scenario's voor temperatuurschommelingen tijdens het -opstarten en uitschakelen van waterstofbatterijsystemen; Door isolatieweerstandstests uit te voeren, kunt u de isolatieprestaties van printplaten in vochtige of corrosieve omgevingen garanderen en het risico op elektrische lekkage vermijden. Een reeks strikte testprocessen biedt een garantie voor de kwaliteit van de printplaten van de besturingskaarten voor waterstofbatterijen, waardoor wordt gegarandeerd dat ze voldoen aan de eisen van de auto-industrie op het gebied van hoge betrouwbaarheid en een lange levensduur.
4, Service- en leveringsondersteuning voor pcb-verwerking van de besturingskaart voor waterstofenergiebatterijen
De voertuigindustrie op waterstofenergie bevindt zich in een snelle ontwikkelingsfase en klanten hebben een grote vraag naar de leveringsefficiëntie en service-responssnelheid van pcb-verwerking. In termen van leveringscapaciteit is het noodzakelijk om snel te kunnen produceren en leveren, en gedifferentieerde leveringsplannen te kunnen ontwikkelen voor printplaten voor waterstofenergiebatterijen met verschillende lagen - 2-laags printplaten kunnen bijvoorbeeld binnen 24 uur worden geleverd, 4-6-laags printplaten kunnen binnen 48 uur worden geleverd, 8-12-laags printplaten kunnen binnen 72 uur worden geleverd en printplaten met 14-20 lagen en meer kunnen binnen 120 uur worden geleverd. uur, tegemoetkomend aan de dringende behoeften van klanten op het gebied van onderzoek en ontwikkeling, bemonstering en productie van kleine batches, en het helpen van waterstofenergie-voertuiggerelateerde projecten om snel vooruitgang te boeken.
Wat de servicerespons betreft, moet er een full-cycle servicesysteem van 7 * 24-uur worden opgezet. Het antwoord van de klantenservice moet binnen 2 uur nadat het verzoek van de klant is gedaan, worden voltooid. Het technische team moet op elk moment verwerkingstechnologieadvies en oplossingsondersteuning bieden. Realtime ordervoortgang moet tijdens het productieproces worden gesynchroniseerd om ervoor te zorgen dat klanten de verwerkingsdynamiek tijdig kunnen begrijpen. Tegelijkertijd bieden we op maat gemaakte verwerkingsdiensten en passen we de verwerkingstechnologie en materiaalkeuze flexibel aan op basis van de behoeften van klanten op het gebied van vermogen, warmteafvoer, grootte, enz. van besturingskaarten voor waterstofbatterijen. We vergroten bijvoorbeeld de dikte van dikke koperverwerking voor besturingskaarten met hoog vermogen en optimaliseren de printplaatgrootte en -lagen voor scenario's met beperkte ruimte, waardoor klanten beter aanpasbare verwerkingsoplossingen krijgen.