printplaatHet koolstofolieproces is een bijzondere en veelgebruikte technologie. Door koolstofolie op specifieke delen van de printplaat te printen en uit te harden om een koolstoffilm met een bepaalde weerstandswaarde te vormen, kan het een aantal traditionele weerstandscomponenten vervangen en een sleutelrol spelen bij het tot stand brengen van elektrische verbindingen en het bieden van specifieke functies.
1, Principe van het koolstofolieproces
Koolstofolie bestaat hoofdzakelijk uit koolstofpoeder, hars, oplosmiddel en andere componenten. Koolstofpoeder geeft het een goede geleidbaarheid, hars zorgt ervoor dat de koolstoffilm stevig aan het pcb-substraat hecht en oplosmiddelen spelen een rol bij het aanpassen van de viscositeit tijdens het coatingproces, waarbij ze geleidelijk verdampen nadat de coating is voltooid. Wanneer koolstofolie op de aangewezen positie van de printplaat wordt aangebracht en gedroogd en uitgehard, gedraagt de gevormde koolstoffilm zich als een draad die signalen kan overbrengen. Op de printplaat van de afstandsbediening wordt bijvoorbeeld koolstofolie gedrukt in het overeenkomstige gebied onder de knoppen om geleidbaarheid tussen de knoppen en het circuit te bereiken, waardoor de signaaloverdracht wordt voltooid.
2, processtroomstappen
(1) Bereiding van koolstofolie
Productselectie: Selecteer geschikte koolstofolieproducten op basis van de pcb-gebruiksvereisten. Verschillende koolstofolieproducten hebben verschillen in prestatieparameters zoals het koolstofpoedergehalte, de deeltjesgrootte en het harstype, die een nauwkeurige afstemming op de werkelijke behoeften vereisen. In scenario's waarin een hoge geleidbaarheid vereist is, moet bijvoorbeeld koolstofolie met een hoog koolstofpoedergehalte en een lage weerstand worden gekozen.
Viscositeitsaanpassing: Het aanpassen van de koolstofolie aan de juiste viscositeit is een belangrijke stap bij het waarborgen van de kwaliteit van zeefdruk. De viscositeit moet worden aangepast aan de zeefdrukapparatuur en procesvereisten. Overmatige viscositeit maakt het moeilijk voor koolstofolie om door de zeef te gaan, wat resulteert in ongelijkmatige afdrukken; Lage viscositeit en gemakkelijke stroming van koolstofolie kunnen vervorming van gedrukte patronen veroorzaken. Meestal wordt zeefdruk uitgevoerd in een omgeving met een temperatuur van 20 graden -25 graden en een relatieve vochtigheid van 40% -60% om de invloed van omgevingsfactoren op de viscositeit van koolstofolie te verminderen.
(2) Koolstofolie voor zeefdruk
Foutopsporing van apparatuur: Zorg ervoor dat de zeefdrukapparatuur in de best werkende staat verkeert. Het platform van de zeefdrukmachines moet worden gekalibreerd met een hoog-precisieniveau om vlakheid en vlakheid te garanderen, waardoor de omstandigheden worden gecreëerd voor een goed contact tussen printplaat en scherm. Controleer tegelijkertijd de installatie van het scherm om er zeker van te zijn dat het stevig op het frame van de zeefdrukmachine is bevestigd en dat de spanning gelijkmatig wordt verdeeld. De spanning van het draadgaas moet worden aangepast aan het materiaal, de maaswijdte en de koolstofolie-eigenschappen van het draadgaas. Voor draadgaas met een grote maaswijdte is het meestal nodig om de spanning op de juiste manier te verhogen om de koolstofolie beter door het draadgaas te laten passeren.
Afdrukbewerking: Giet de voorgemengde koolstofolie met viscositeit in het ene uiteinde van de zeefdruk en gebruik een schraper om de koolstofolie aan te brengen. Het materiaal, de hardheid en de hoek van de schraper hebben een aanzienlijke invloed op het zeefdrukeffect. Over het algemeen wordt een schraper met een gemiddelde hardheid en gladde randen geselecteerd en wordt de schraperhoek geregeld tussen 45 graden en 75 graden. Tijdens het coaten beweegt de schraper met de juiste snelheid en druk over de zeef om de koolstofolie gelijkmatig over het oppervlak van de zeef te verdelen. Tijdens de operatie is het noodzakelijk om de snelheid en druk van de schraper in realtime aan te passen aan de viscositeit van de koolstofolie, de maaswijdte van het draadgaas en de complexiteit van het koolstofoliegebied. De snelheid is te hoog en de koolstofolie kan het maaspatroon niet volledig vullen; Als de snelheid te laag is, kan koolstofolie zich ophopen op het gaas. Overmatige druk kan vervorming van het draadgaas veroorzaken, wat resulteert in een ongelijkmatige dikte van de koolstofoliecoating; De druk is te laag en de koolstofolie kan niet soepel door het gaas passeren.
Behandeling van speciale gebieden: Voor grote oppervlakken koolstofolie voldoet een enkele zeefdruk mogelijk niet aan de vereisten voor dikte en uniformiteit, en zijn er meerdere zeefdrukken vereist. Neem de juiste tijdsintervallen tussen elke zeefdruk om de koolstofolie te laten egaliseren en ophoping of belvorming te voorkomen. Wanneer u meerdere keren zeefdrukt, moet u de richting en snelheid van de schraperbeweging elke keer consistent houden om een stabiele kwaliteit van de koolstofoliefilm te garanderen. Voor gebieden met complexe vormen, zoals die met rondingen, hoeken of ingewikkelde patronen, neemt de moeilijkheidsgraad van zeefdrukken toe. Verlaag in de hoek de snelheid van de schraper op passende wijze om ervoor te zorgen dat de koolstofolie de hoek vult; Voor gebogen gebieden moet u een gelijkmatige druk uitoefenen op de schraper om een soepele overdracht van koolstofolie langs de kromming te garanderen. Er kan ook een stapsgewijze zeefdrukmethode worden gebruikt, waarbij eerst de hoofdonderdelen worden afgedrukt en vervolgens na het eerste drogen de afdrukdetails worden aangevuld.
(3) Drogen en stollen
Nadat het zeefdrukken is voltooid, wordt de printplaat gedroogd en uitgehard om de oplosmiddelen in de koolstofolie te verdampen en de hars te laten stollen, waardoor een stabiele geleidende film ontstaat. Er zijn verschillende droog- en uithardingsmethoden, waaronder verwarming, ultraviolette bestraling, enz., afhankelijk van het type koolstofolie. Als we het uitharden door verwarming als voorbeeld nemen, is het noodzakelijk om parameters zoals temperatuur en tijd strikt te controleren. Als de temperatuur te hoog is of de tijd te lang is, kan de koolstofoliefilm barsten of verkleuren; Als de temperatuur te laag is of de tijd onvoldoende is, kan de koolstofolie niet volledig worden uitgehard, wat de geleidbaarheid en hechting beïnvloedt. Sommige koolstofoliën moeten bijvoorbeeld gedurende 30 minuten op ongeveer 150 graden worden verwarmd en uitgehard.
(4) Testen en kwaliteitscontrole
Diktedetectie: Gebruik een diktemeetinstrument om de dikte van de koolstofoliefilm te meten en te bepalen of deze aan de eisen voldoet. Verschillende toepassingsscenario's stellen verschillende eisen aan de dikte van de koolstofoliefilm. Voor algemene knooptoepassingen bedraagt de dikte van de koolstofolie voor een enkele zeefdruk bijvoorbeeld 0,3-1,0 mil, met een tolerantie van ± 0,3 mil; Als de dikte van de koolstofolie groter moet zijn dan 1,0 mil, is een tweede herdruk vereist, met een dikte van de koolstofolie van 1,0-2,0 mil en een tolerantie van ± 0,4 mil.
Geleidbaarheidstest: Controleer door middel van elektrische tests of het koolstofoliegebied normaal kan geleiden en zorg ervoor dat de geleidbaarheid voldoet aan de ontwerpvereisten. Er kan bijvoorbeeld een multimeter of andere apparatuur worden gebruikt om de weerstandswaarde van de koolstofoliefilm te meten en deze te vergelijken met de ontwerpweerstandswaarde.
Inspectie van het uiterlijk: Controleer de kwaliteit van het uiterlijk van de koolstofoliefilm en inspecteer op defecten zoals luchtbellen, gaatjes, krassen, enz. Deze defecten kunnen de prestaties van de koolstofolie beïnvloeden, zoals luchtbellen en gaatjes die een afname van de geleidbaarheid kunnen veroorzaken, en krassen die plaatselijke breuk van de koolstofoliefilm kunnen veroorzaken.
Voor printplaten die niet aan de kwaliteitseisen voldoen, is herbewerking of reparatie nodig om ervoor te zorgen dat de productkwaliteit aan de normen voldoet.
3, Voorzorgsmaatregelen
Beperkingen voor oppervlaktebehandeling: Platen met een oppervlaktebehandeling van zilver of tin kunnen niet rechtstreeks met koolstofolie worden bedrukt. Omdat het oppervlak van zilver- en tinafzettingen gevoelig is voor oxidatie, is het gemakkelijk om krassen op het oppervlak te maken bij het printen van koolstofolie. Als er koolstofolie moet worden geprint, is het noodzakelijk om eerst koolstofolie te printen en vervolgens zilver- of tinafzettingsprocessen uit te voeren, maar dit zal er ook voor zorgen dat het afdrukgebied van de koolstofolie wordt bedekt met zilver of tin.
Samenwerking bij ontwerp en productie: Tijdens de ontwerpfase moet de haalbaarheid van de productie volledig in overweging worden genomen, zoals de grootteverhouding tussen koolstofolie en soldeermaskervensters. Wanneer het koolstofolievenster kleiner is dan het soldeermaskervenster, moet het soldeermaskervenster aan één kant ten minste 2MIL groter worden gehouden dan het koolstofolievenster, en moet de soldeermaskerbrug tussen de koolstofolie-PAD's behouden blijven; Wanneer het soldeermaskervenster vergelijkbaar is met het koolstofolievenster, moet de vorm van het soldeermaskervenster worden gewijzigd om te voorkomen dat de koolstofolie tijdens het zeefdrukken enigszins kort wordt.