De veiligheid en het uithoudingsvermogen van nieuwe energievoertuigen zijn grotendeels afhankelijk van de stabiele werking van het batterijbeheersysteem (BMS), en het BMS-bord, als kerndrager, moet nauwkeurige monitoring van de batterijstatus, evenwichtige controle en veiligheidsbescherming bereiken onder complexe werkomstandigheden, wat strikte eisen stelt aan pcb-verwerking.
Belangrijke verwerkingsvereisten voor BMS-platen in nieuwe energievoertuigen
De werkomgeving van BMS-platen omvat hoge en lage temperatuurschommelingen, trillingseffecten en sterke elektromagnetische interferentie, en de verwerking ervan moet aan drie kernnormen voldoen:
Hoge betrouwbaarheid en stabiliteit: als het 'zenuwcentrum' van de batterijveiligheid moet het BMS-bord stabiele circuitverbindingsprestaties hebben, met name de consistentie van de koperkwaliteit en coating van het gat, en bestand zijn tegen de temperatuurstijgingstest veroorzaakt door lange- hoge stroomtransmissie om veiligheidsrisico's veroorzaakt door slecht contact te voorkomen.
Uitstekende warmteafvoer en stroomdraagvermogen: De warmte die wordt gegenereerd tijdens het opladen en ontladen van de batterij moet efficiënt worden geleid via het BMS-bord, wat het gebruik van dikke koperverwerkingstechnologie vereist om de efficiëntie van de warmteafvoer en het stroomdraagvermogen te verbeteren, waardoor stabiele prestaties worden gegarandeerd, zelfs onder extreme werkomstandigheden.
Nauwkeurige onderlinge verbinding tussen de lagen en structurele sterkte: BMS-platen maken vaak gebruik van hoge meer-laagontwerpen om meer bewakings- en besturingscircuits te integreren. Er is hoogwaardige boor- en lamineertechnologie nodig om de nauwkeurigheid van de verbindingen tussen de lagen te garanderen, terwijl ze ook over trillings- en slagvaste structurele sterkte beschikken om zich aan te passen aan de complexe omgeving van autorijden.
Technische punten van BMS-plaatverwerking voor nieuwe energievoertuigen
Om aan de bovenstaande eisen te voldoen, moet de verwerking van BMS-platen zich concentreren op drie belangrijke technische richtingen:
Nauwkeurige controle van het dikke koperproces: door middel van volwassen galvaniseertechnologie wordt een uniforme en dikke koperlaag bereikt, waardoor de stroomtransmissie-efficiëntie en warmteafvoerprestaties worden gegarandeerd, terwijl problemen zoals lijnvervorming en afbladderen van de tussenlagen worden vermeden die kunnen optreden tijdens de verwerking van dik koper.
Stabiele laminering met een hoge meer-laagstructuur: Voor het hoge meer-laagontwerp van BMS-platen is geavanceerde lamineertechnologie vereist om een stevige hechting tussen verschillende materiaallagen te garanderen, het risico op delaminatie veroorzaakt door temperatuurveranderingen te verminderen en de algehele structurele stabiliteit te verbeteren.
Strikt kwaliteitscontrolesysteem: Van de screening van grondstoffen tot de levering van het eindproduct, de belangrijkste indicatoren moeten worden getest met apparatuur zoals een koperen gatentester en een goudnikkeldiktetester om ervoor te zorgen dat de laagdikte en de kwaliteit van het gatkoper voldoen aan de normen van autokwaliteit en potentiële faalrisico's vermijden.
De verwerkingskwaliteit van BMS-platen voor nieuwe energievoertuigen houdt rechtstreeks verband met de veiligheid en prestaties van het gehele voertuig. Shenzhen Zhongyang Circuit heeft een rijke ervaring opgebouwd op het gebied van meer- hybride platen, hoge- frequentie hoge- snelheidsborden, enz. Het beschikt over dubbele kwaliteitssysteemcertificeringen van IATF16949 en ISO9001, maakt gebruik van hoogwaardige- materialen zoals de galvaniseeroplossing van Baikal, en combineert rijpe verwerkingstechnologie voor dik koper, geavanceerde boor- en lamineertechnologie en efficiënte leveringsmogelijkheden om betrouwbare ondersteuning te bieden voor de verwerking van BMS-platen en de stabiele werking van nieuwe batterijbeheersystemen voor energievoertuigen.